礦熱爐尾氣制甲醇新工藝誕生

環球聚氨酯網訊：中國化學賽鼎工程有限公司憑借其多年來在焦爐氣綜合利用方面的技術優勢和經驗，創新開發出一條以礦熱爐尾氣為原料制取甲醇等化工產品的新工藝路線。眼下，采用這一新工藝的瀚博10萬噸/年甲醇、旭峰新創15萬噸/年甲醇和內蒙古瑞志17萬噸/年甲醇等一批礦熱爐尾氣制甲醇項目正在建設中。

業內專家認為，利用礦熱爐尾氣制甲醇等化工產品的工藝路線，合理利用了礦熱爐煤氣中的有效氣體成分CO和H2，生成附加值高的化工產品，這樣既提高了礦熱爐尾氣資源綜合利用效率，構建起循環經濟產業鏈，增強了企業的市場競爭力;同時也大大減少了CO2等廢物的排放，改善了生態環境，為碧水藍天保衛戰注入了新動力，是一項綠色節能環保的礦熱爐尾氣利用的新型工藝。

鐵合金是煉鋼必備輔料，使用量約占鋼產量的4%左右，目前全國鐵合金年產量約為3200萬噸左右。據了解，目前內蒙古、寧夏等地已成為鐵合金主產區，年產量近1000萬噸。鐵合金利用過程中產生大量熱值約2300kcal/Nm3的低硫礦熱爐尾氣，2015年修訂的《鐵合金行業準入條件》要求鐵合金企業礦熱爐必須于2018年底實現全密閉，且爐型必須≥25MVA。密閉后的礦熱爐必然產生大量的礦熱爐尾氣，因此礦熱爐尾氣治理與利用正成為鐵合金行業的焦點問題。

據了解，鐵合金生產的主要消耗就是電，因此對于電價較高的廣西、貴州、山西、山東等地區而言，發電是礦熱爐尾氣利用最經濟的方向，目前該技術正處于推廣期;而對于像內蒙古這類得益于國家直供電試點優勢、電價非常便宜的地區，絕大部分礦熱爐尾氣被直接排至大氣，少部分作為燃料氣直接燃燒使用，這樣既造成了大量的環境污染，又浪費了資源。因此對這些地區而言，以礦熱爐尾氣作為原料生產化工品將成為重要的技術方向。

賽鼎工程有限公司利用多年來在焦爐氣綜合利用方面的技術優勢和經驗，通過技術創新，開發出了利用礦熱爐尾氣制甲醇、制氫、制乙二醇等化工產品工藝路線。在新開發工藝路線中，他們首次采用了高濃度CO銅系等溫變換工藝，以及高氧含量脫硫工藝，打通了整個工藝流程。該工藝路線流程簡單、能耗低、投資少、效益高，工程所有設備均可國產化。

經測算，1000萬噸/年的鐵合金產能規模可匹配的甲醇規模約為不小于300萬噸;同時可減排411萬噸CO2排放、0.26萬噸SO2，與煤氣發電相比可節能64萬噸標煤。